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造船门式起重机
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一、核心本质区别
单小车仅一套起升卷扬吊钩系统，只能单点吊装、单工况作业；双小车标配两台可独立 / 联动运行的起重小车，支持抬吊、空中翻转、双工位并行作业，双小车必须依托双主梁造船龙门吊实现，单主梁结构无法搭载双小车。
二、单小车造船龙门吊 适用场景与优缺点
适合直接选单小车
船厂定位为修船、小型游艇建造、船舶维保，仅吊装舾装件、小型零部件、50 吨以内小型分段，无大型船体总段合拢工序。
船台跨度小、单批次吊装重量稳定固定，不需要超长异形构件多点受力吊装。
项目为临时工地、分期建厂，预算有限，追求更低采购、土建、运维成本。
作为厂区辅助门机，负责钢材转运、物料上料、小件拆装，不做主船体核心吊装。
单小车优势
整机结构精简，钢材用料更少，设备造价比同吨位双小车机型低 25%~40%；电控系统简单，故障点少，日常维保难度低；整机自重更小，轨道地基轮压更低，土建基础投入更少；操作上手简单，单人即可完成全部常规吊运。
单小车硬性短板
无法完成船体分段 90 度、180 度空中翻转；长条形船体分段只能单点起吊，吊装易扭曲变形，合拢对位精度差；同一时间只能执行单次吊装任务，作业效率上限低；不可叠加额定载荷，最大起吊值固定不可扩容。
三、双小车造船龙门吊 适用场景与优缺点
必须选用双小车
主力建造散货船、集装箱船、油轮、LNG 船等大中型船舶，核心工序包含船体总段拼接、巨型分段吊装，分段重量普遍 150 吨以上。
工艺要求分段空中翻身焊接，单面焊完成后无需落地工装，直接双钩配合翻转构件，大幅缩短生产周期。
构件尺寸狭长不规则，单吊钩起吊会产生偏载弯矩，双小车四点抬吊均匀分散受力，避免船体结构形变开裂。
需要两台小车分开作业，一台吊装大分段、另一台同步吊装工装 / 附件，双工序并行提升船台周转率。
后期有产能扩容需求，两台小车额定载荷可联动叠加，例如单台 250 吨，联动最大可实现 500 吨吊装，无需更换整机设备。
双小车核心优势
联动抬吊：双钩同步升降行走，长分段吊装姿态稳定，合拢定位精度可控制在毫米级；
分段翻转：上下错层小车交叉走位，配合吊具完成构件全角度翻转，省去落地胎架工序；
一机多用：可双车协同重载吊装，也可两车分开独立吊运两件小型工件；
冗余安全：单套起升系统故障时，另一小车可临时辅助兜底，降低大件坠落风险。
双小车短板
设备整体结构复杂，双主梁 + 两套卷扬行走机构，采购与安装成本更高；电气联锁、同步控制系统精密，需要专人定期检修校准；整机轮压更大，轨道与钢筋混凝土基础需要加厚加固，前期基建投入更高；设备故障率点位多于单小车，对维保人员专业能力要求更高。
四、量化选型判定标准
优先单小车
额定起吊需求≤200 吨，以小件、修船、辅助转运为主，无分段翻身工艺，年造船产能低于 3 艘中小型船舶。
优先双小车
额定起吊需求≥200 吨，承担船坞核心总装任务，存在常态化分段翻转、超长总段吊装，批量建造商用运输船舶。
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